近日，苏州亚太精锐传动成功研发出应用于重型矿用车的混合动力传动系统，完美解决了传统燃油矿用车油耗高、排放高、动态扭矩响应不足、可靠性差的弱点，同时也解决了传统燃油矿用车油耗高、排放高、动态扭矩响应不足、可靠性差的弱点。纯电动矿用车存在里程焦虑、购车成本高、适应性差等问题。 亚太传动研发的混合动力系统使大型矿用车辆在任何工况下都能实现“动力不间断”、“无里程焦虑”、“节油低排放”，可以提高矿用车主机厂的经济效益。 真正帮助大型矿车进入混合动力新时代。
●传统矿车痛点较强
我国每年对矿山专用设备的需求量巨大。 2021年，我国矿山机械行业销售额将达到4700亿元以上。 是名副其实的矿山机械生产、消费和进口大国。 但同时，在矿山运输方面，由于矿山露天作业环境复杂，路况坡度、弯道较多，传统燃油矿车动力系统往往面临油耗高、动力不足、换挡中断，严重阻碍了采矿业的健康发展。 。
统计数据显示，采矿业碳排放强度远高于全国平均水平。 采矿业增加值占全国GDP的2.46%，但碳排放量占全国总量的4.02%。 在矿产开采过程中，“又宽又胖”的矿用卡车是高排放、高消耗的设备。 据统计，矿山矿用卡车消耗的燃油占整个矿山应用设备能耗的近20%。
目前，重型矿车市场常用的集中集成动力变速器有四种类型：AT自动变速器、MT机械变速器、AMT自动变速器和DHT特种变速器。 在国家“绿色矿山”战略的推动下，矿山装备向“大型化、智能化、绿色化”方向不断升级。 传统AT、MT、AMT系统面临油耗高、断电等痛点，无法满足矿山需求。 未来的需求，兼具节油、低碳和稳定动力输出的混合动力系统逐渐成为未来矿用车辆的发展趋势。
●亚太传动矿车混合动力系统研发成功
一是深入场景研究，抓住核心痛点。
亚太传动凭借多年在工程机械领域的积累，对重型矿用车辆的使用场景进行了深入研究。 研究发现，由于矿区作业条件复杂，往往难免要应对重载、陡坡等恶劣的道路作业场景。 例如，一辆满载150吨的重型矿车在上坡途中因换档动力中断而滑下坡。 其造成的损失是不可估量的，安全隐患则更大。 因此，对于重型矿用车来说，动力在任何情况下都不能中断是一个关键要求，这也是亚太传动混合动力系统设计之初的重点考虑因素。
二是针对核心场景设计多项核心功能，把握重型矿车核心需求。
双电机设计，换档平稳，动力不中断：亚太传动混合动力系统采用双电机独立控制技术，真正实现换档无冲击、换档动力不中断。 该控制策略完全匹配矿山各类复杂工况，支持坡道换挡，爬坡时也能轻松应对重载。
动力输出更强，轻松应对重载和陡坡：与传统增程动力结构相比，亚太传动混合动力系统突破传统机械思维，升级“电”思维，结合小功率内燃发动机和大功率电动机以混合方式结合在一起，两者可以同时或单独驱动车辆，可以轻松应对重载或陡坡。 同时可以控制发动机工作点，进一步保证行车安全，提高燃油经济性。
独特的跛行+故障诊断功能，矿井道路安全多重保障：亚太传动以解决“矿井道路复杂作业场景”为导向，设计了独特的“石灰功能”和“故障诊断”功能，并提供热管理装置可选服务T-BOX、T-BOX等全面提升了矿用车辆的安全性。
独特的动力分流结构混合动力系统，保持最佳的燃油经济性：通过动力分流装置，将发动机转速与车速耦合，实现无级变速功能。 系统根据不同工况的要求，控制车辆以不同模式运行，提高动力总成效率，实现发动机始终工作在最佳经济区域，达到降低油耗的目的。
全面节油降耗，成为“双碳”背景下重型矿用车最优解决方案
经过全面深入的测试发现，与传统AT液力机械动力系统相比，亚太传动混合动力系统的燃油节省率可达15%-20%，能够实现良好的燃油经济性。 据测算，采用亚太变速箱混合动力系统的矿用卡车每年可节省（3-4）万升燃油，这意味着可以帮助用户节省约（21-28）万元的燃油费用，并且20辆车可达近500万，可以直接为客户带来可观的净利润。
亚太传动混合动力系统通过提高发动机工作效率、回收制动能量以及驱动系统高效的功率分配策略，与同吨位燃油车相比，实现了可观的节油减排效果。 据测算，正常情况下，一辆自行车一年可减少二氧化碳排放9.7万公斤，全国矿用车年销量约为1万辆，这意味着可减少二氧化碳排放近100万吨，相当于我国——塞尔维亚最大的人工森林。 旱坝，每年固定二氧化碳含量。
测试中还发现，采用混合动力系统后，可以大大改善发动机的工况，减少氮氧化物等有害气体的排放。
此外，亚太传动研发的混合动力系统还具有高效节能、维护成本低、易于控制、安全系数高等优点。
亚太传动助力采矿业进入混合动力新时代
绿色矿山是未来国家矿山发展的必由之路。 混合动力技术是未来矿用车辆行业的必然趋势。 亚太传动将持续推动混合动力技术的研发和应用，为客户提供更高效、可靠、环保的混合动力。 系统产品，全力助推整个行业进入低碳新时代。
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